En la producción en grandes cantidades de envases de vidrio, que es en las fábricas, el envase en ocasiones nos puede dar problemas en la línea de producción y vemos el efecto de los daños causados al envase hasta realizar pruebas en el laboratorio al hacer inspecciones de resistencia a la presión hidrostática o hasta que llegan con el cliente y nos reporta que el envase no resiste el manejo, por lo cual está rompiendo en sus líneas al ser llenados, empacado o estibado.
Por lo anterior es un dolor de cabeza para las plantas productoras de envases vidrio o para los clientes que usan el envase para llenar sus productos, por lo que se genera una serie de desconfianza hacia el producto.
Para lo anterior, se tiene que trabajar en un proceso robusto en la línea de producción en donde exista un compromiso fuerte por parte de Mantenimiento, Producción y Calidad, cada quién en su roll para evitar este tipo de problemas.
Mantenimiento: trabajar mucho en la prevención haciendo programas de mantenimiento en donde contemplen el tiempo de trabajo de todo aquello que tenga contacto con el envase para evitar un contacto metal-vidrio.
Producción,: estar conscientes que todo aquello que tenga contacto con el envase, tenga su protección en buen estado, que no esté desgastado o no se haya roto o caído.
Calidad debe hacer pruebas e inspecciones continuas al envase para estar garantizando la calidad de este y poderse anticipar a posibles problemas potenciales, con la información obtenida de cada prueba y tener frecuencias en donde se pueda ver el tipo de patrones por lo cual rompa el envase.
Por lo anterior se deben de tener rutinas turno a turno en donde se registre toda la información y dejar evidencia que se analiza, se toman acciones correctivas con la finalidad de estar mejorando el proceso y minimizar problemas potenciales.
El registro debería ser en dos partes, la primera en tener una rutina de turno a turno en piezas movibles y que tengan el contacto metal vidrio, la segunda en piezas que están estáticas y tiene contacto con el envase, esta rutina puede ser más abierta una vez por día.
Calidad debe hacer inspecciones de la resistencia a la presión hidrostática con rutinas bien establecidas, en caso de detectar envases que no cumplan la especificación, hacer un análisis completo en donde se contemple:
· N° de maquina Formadora
· N° de molde que rompió
· N° de Sección / Cavidad en donde pertenece ese envase
· Encintar botellas del mismo molde para ver:
§ Altura a la cual rompió el envase
§ Patrón de rotura
El resultado del análisis se puede presentar de dos formas:
1) El envase tiene un problema
2) El daño fue causado en el proceso
El envase al que se le realizara la prueba de resistencia a la presión hidráulica se debe inspeccionar primero para ver si se ven estrellamientos en el envase, los cuales pueden ser visibles bajo una pantalla de luz con una buena iluminación (lampara de 1000 lúmenes).
En el análisis que se bebe hacer se debe ver si los estrellamientos se produjeron en el área caliente (Salida del envase del molde, barredores, transportador hacia el transfer, entrada al horno de recocido).
En caso de no encontrar algún estrellamiento en el envase o un numero de molde y una Sección / Cavidad que se repita, se aprecia que no hay una lógica en el comportamiento del envase que no cumple la especificación a la resistencia de la presión hidrostática, por ende se recomienda hacer un análisis del horno de recocido para ver si alguna zona está generando el problema en la botella .( Lo cual este artículo está enfocado en esta parte del proceso)
Para lo anterior se debe dividir a lo largo el horno de recocido (ver figura 1), tomar 4 envases seguidos, marcando cada envase en la posición que se fueron tomando, como lado derecho, centro del horno y lado izquierdo, hacer la inspección de la resistencia a la presión hidrostática y posteriormente hay que procesar los datos para hacer un análisis de la información.
La Flecha indica el flujo del envase.
La I indica el envase que se tomará y se identificará, el cuál fue tomado del lado izquierdo del horno de recocido
La C indica el envase que se tomará y se identificará, el cual fué tomado del centro del horno
La D indica el envase que se tomará y se identificará, el cual fue tomado del lado derecho del horno de recocido
El análisis consistirá en determinar el promedio de cada bloque de datos conforme se clasificó cada envase (lado Izquierdo del horno, Centro del horno, lado Derecho del horno)
Se encontrará que uno de los tres tiene el promedio más abajo que otro y si se analizan los valores puntuales, se puede apreciar que son los mismos moldes que están en los tres lados, solo que presentan comportamientos diferentes. Eso es un indicativo de que hay un problema en el horno de recocido, por lo que hay que trabajar en compensar temperaturas o un problema de la malla del horno de recocido.
Con la información obtenida habrá que hacer un análisis de las temperaturas en el horno de recocido para poder demostrar que hay:
· Un flujo de calor uniforme en el horno y en caso de no ser así, verificar que los ventiladores en cada zona estén trabajando y que tengan el mismo sentido de giro de cada motor que hace mover los flujos de calor.
· Verificar que en las juntas del horno de recocido no se pierda calor o que no tenga huecos en donde este dañado el aislante.
· Verificar que los quemadores estén encendidos y no estén dañados.
· Verificar que el indicador controlador de temperatura tenga las mismas temperaturas lado Izquierdo – lado Derecho con diferencia máxima de 5°C máximo y el Set- point sea similar para cada lado.
Una vez identificada la causa:
Siempre es importante tener registros confiables en cada departamento porque es clave para poder hacer mejoras al proceso y trabajar en la gestión de calidad.
En las reuniones es importante siempre la presencia de Mantenimiento, Producción y Calidad con los registros de cada uno para hacer el análisis en conjunto y hacer los ajustes necesarios para ver una mejora en el proceso y minimizar problemas.
Es importante registrar en los documentos donde se tengan que hacer los cambios necesarios para evitar que se repita el problema.
