En las líneas de lata, después de la llenadora, las pruebas de calidad en el doble cierre se hacen cortando la muestra, obligando a tirar el producto y posteriormente comparar con una cámara especial, los parámetros establecidos en el envase (distancias) para determinar si ha sido cerrada con la hermeticidad necesaria. Y así evitar fugas de gas interno y contaminación del producto. (Figura 1)

Tomando como ejemplo, una de las plantas cerveceras industriales, consideradas pequeñas en México que tiene una sola línea de envasado en lata (5 millones hectolitros anuales), al mes se realizan 5,040 “cinco mil cuarenta” pruebas destructivas en producto terminado (latas de 335ml) , al mes estamos perdiendo 1,690 litros de cerveza, equivalentes a 5,065 litros de agua mensuales.

El uso de un sistema que nos ayude a realizar pruebas no destructivas en el envase de nuestras bebidas resulta fundamental si hablamos de ahorro de producto y más importante aún, de agua.

Esta tecnología está disponible a través de rayos X y con esas imágenes se hace el comparativo de distancias de la misma manera que el método tradicional mencionado y con mayor exactitud. Además de reduciendo el tiempo de prueba y el factor de error humano. (Figura 2)

Adicionalmente en esas muestras se desperdician 5,040 latas de aluminio que se deberán reciclar e implica gasto de energía.

El potencial en impacto para ahorro de agua y producto se vuele muy elevado considerando que, en la fabricación de Cerveza, refrescos “soft drinks”, jugos, y otras bebidas realizan este tipo de inspecciones de calidad.

¿En tu área de responsabilidad puedes aplicar estos beneficios?

Por favor, contáctenos para hablar sobre cómo le podemos ayudar con el mantenimiento.

ventas1@rovisa.com.mx ; soporte@rovisa.com.mx & info@rovisa.com.mx

Atención 24/7: +523312609281

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“Inspección” significa verificar el aspecto cosmético, características o la presencia de defectos, tales como inclusiones, grietas u otras irregularidades. Por su parte “Prueba” es el proceso de verificar el cumplimiento de la especificación funcional, también por medios destructivos.

Una vez aclarado esto debemos comentar que este artículo se centrará en medición. La medición está presente en diferentes fases del proceso de elaboración del vidrio, principalmente en el lado frío, así como en el proceso de fabricación en línea, o en un Laboratorio de Control de Calidad, mediante medidores pasa-no pasa o manómetros manuales o por medio de sistemas semiautomáticos o sistemas automáticos.

El uso de pasa-no pasa y manómetros manuales tiene varios inconvenientes tales como:

–       No hay información cuantitativa disponible sobre el tamaño del problema.

–       Los resultados dependen de la habilidad del operador.

–       Se requiere un conjunto de medidores pasa-no pasa por cada artículo en producción.

–       Costos relacionados con la compra, gestionar y calibrar periódicamente un número muy grande de calibres duros.

La medición manual es un proceso intensivo, sin recopilación de datos, sin estadísticas, sin detección de tendencias de proceso, sin información completa disponible para intervenir en el proceso. En otras palabras, si hay un problema detectado, no hay información para manejarlo. Lo más probable es que la consecuencia es un proceso que no está bajo control.

Por todas estas razones y por otras más, cualquier fabricante de envases de vidrio tendrá que afrontar, tarde o temprano, la decisión de cambiar de manual a medición automática.

Cuando se toma esta decisión, el siguiente paso es elegir la solución, entre las disponibles en el mercado.

Hay que decir que no hay una mejor solución absoluta, la mejor solución es la que se ajusta a las características de la planta de fabricación de vidrio y a la gama de artículos producidos. Entonces, ¿Qué se debe tomar en cuenta?

En primer lugar, la inversión en un sistema de medición automático debe durar aproximadamente 10 años. Entonces, una mal decisión, puede tener un impacto bastante serio.

Una buena practica es tomar el tiempo para pensar cuales son las necesidades que tu proceso de producción requiere, definir el nivel de automatización requerido (totalmente automático o semiautomático), así como, debe considerarse que una máquina flexible completamente automática, con sistemas de transporte múltiple, trabajando 24/7 reducirá drásticamente la necesidad de mano de obra, lo que conduce a un retorno de la inversión (ROI) corto. También deberás considerar lo siguiente:

* Buscar soluciones alternativas y evaluarlos cuidadosamente.

* Asegúrese de que la máquina realmente satisface las necesidades.

* No mire solo las especificaciones de los catálogos.

* Visite la planta del proveedor y realicen pruebas en la máquina.

* Flexibilidad total, para medir todo lo fabricado.

* Programación fácil e intuitiva para facilitar el uso de la máquina también desde operadores sin demasiada experiencia hasta expertos en el manejo de la misma.

* La posibilidad de futuras actualizaciones permite tener una máquina capaz de satisfacer las necesidades futuras.

* Verifica la compatibilidad y el nivel de integración con el software de fabricación (MES) utilizado en su planta.

*No limites tu investigación a un único proveedor. Verifica las referencias del proveedor, credibilidad y, sobre todo, experiencia en metrología, así como su servicio postventa.

Marposs puede suministrar soluciones con diferente nivel de automatización, para que coincida la necesidad de cualquier cliente y ambiente de producción. La solución con el más alto nivel de automatización y el mayor número de los controles disponibles es VisiQuick, una máquina flexible completamente automática, con manipulación automática (Fig. 1).

Esta máquina permite medir, sin ninguna intervención del operador, y sin ningún cambio representativo en el trabajo, una amplia gama de contenedores independientemente de sus dimensiones, forma y color

VisiQuick puede medir:

* Dimensiones externas con tecnología optíca (cámaras), peso, push-up o base, diámetro interior de la boca y perfil, con tecnología de contacto patentada por Marposs.

* Grosor de pared con tecnología cromática confocal

* Perfil de la zona de rotulación (concavidades y protuberancias), con una tecnología óptica patentada por Marposs

El sistema VisiQuick se puede suministrar con todas las estaciones de medición arriba mencionadas o sólo con uno o algunos de ellos, con posibilidad de futuras actualizaciones.

El sistema puede ser alimentado por medio de uno o más transportadores de botellas/contenedores.

La solución es muy conveniente y eficiente, porque permite medir diferentes lotes de contenedores sin operador o supervisión.

VisiQuick también se puede alimentar con muestras desviadas directamente de la línea de producción. Una solución alternativa a VisiQuick es VisiQuick-mini, un sistema flexible semiautomático, con carga/descarga manual de contenedores (Fig. 2). Puede medir todas las dimensiones externas con tecnología óptica (cámaras) peso, como opción.

Tanto VisiQuick como VisiQuick-mini son sistemas aptos para medir cualquier tipo de recipiente como botellas y tarros para bebidas y alimentos, farmacéutica, así como de perfumería o envases cosméticos

Con un solo sistema, los fabricantes de contenedores de vidrio pueden realizar con precisión y automáticamente, todos los controles que con medidores manuales requiere de cuatro a siete operadores calificados y muchos más. Con la ventaja adicional de recopilar datos y detectar en tiempo real cualquier problema en producción.

Tanto el VisiQuick como VisiQuick-mini son compatibles con los más populares softwares de control de producción (MES) de la industria.

Además de estos productos, Marposs puede ayudar a los clientes con capacitación, programas de mantenimiento y servicio postventa.

Marposs celebró 70 años de actividad y está presente en 34 países con su propia organización de ventas y servicios.

Para más información contáctanos en https://rovisa.com.mx/ o atención personalizada vía Whats App en este link: https://bit.ly/3GzOxDn

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Por lo anterior es un dolor de cabeza para las plantas productoras de envases vidrio o para los clientes que usan el envase para llenar sus productos, por lo que se genera una serie de desconfianza hacia el producto.

Para lo anterior, se tiene que trabajar en un proceso robusto en la línea de producción en donde exista un compromiso fuerte por parte de Mantenimiento, Producción y Calidad, cada quién en su roll para evitar este tipo de problemas.

Mantenimiento: trabajar mucho en la prevención haciendo programas de mantenimiento en donde contemplen el tiempo de trabajo de todo aquello que tenga contacto con el envase para evitar un contacto metal-vidrio.

Producción,: estar conscientes que todo aquello que tenga contacto con el envase, tenga su protección en buen estado, que no esté desgastado o no se haya roto o caído.

Calidad debe hacer pruebas e inspecciones continuas al envase para estar garantizando la calidad de este y poderse anticipar a posibles problemas potenciales, con la información obtenida de cada prueba y tener frecuencias en donde se pueda ver el tipo de patrones por lo cual rompa el envase.

Por lo anterior se deben de tener rutinas turno a turno en donde se registre toda la información y dejar evidencia que se analiza, se toman acciones correctivas con la finalidad de estar mejorando el proceso y minimizar problemas potenciales.

El registro debería ser en dos partes, la primera en tener una rutina de turno a turno en piezas movibles y que tengan el contacto metal vidrio, la segunda en piezas que están estáticas y tiene contacto con el envase, esta rutina puede ser más abierta una vez por día.

Calidad debe hacer inspecciones de la resistencia a la presión hidrostática con rutinas bien establecidas, en caso de detectar envases que no cumplan la especificación, hacer un análisis completo en donde se contemple:

·       N° de maquina Formadora

·       N° de molde que rompió

·       N° de Sección / Cavidad en donde pertenece ese envase

·       Encintar botellas del mismo molde para ver:

§ Altura a la cual rompió el envase

§ Patrón de rotura

El resultado del análisis se puede presentar de dos formas:

1)    El envase tiene un problema

2)    El daño fue causado en el proceso

El envase al que se le realizara la prueba de resistencia a la presión hidráulica se debe inspeccionar primero para ver si se ven estrellamientos en el envase, los cuales pueden ser visibles bajo una pantalla de luz con una buena iluminación (lampara de 1000 lúmenes).

En el análisis que se bebe hacer se debe ver si los estrellamientos se produjeron en el área caliente (Salida del envase del molde, barredores, transportador hacia el transfer, entrada al horno de recocido).

En caso de no encontrar algún estrellamiento en el envase o un numero de molde y una Sección / Cavidad que se repita, se aprecia que no hay una lógica en el comportamiento del envase que no cumple la especificación a la resistencia de la presión hidrostática, por ende se recomienda hacer un análisis del horno de recocido para ver si alguna zona está generando el problema en la botella .( Lo cual este artículo está enfocado en esta parte del proceso)

Para lo anterior se debe dividir a lo largo el horno de recocido (ver figura 1), tomar 4 envases seguidos, marcando cada envase en la posición que se fueron tomando, como lado derecho, centro del horno y lado izquierdo, hacer la inspección de la resistencia a la presión hidrostática y posteriormente hay que procesar los datos para hacer un análisis de la información.

La Flecha indica el flujo del envase.

La I indica el envase que se tomará y se identificará, el cuál fue tomado del lado izquierdo del horno de recocido

La C indica el envase que se tomará y se identificará, el cual fué tomado del centro del horno

La D indica el envase que se tomará y se identificará, el cual fue tomado del lado derecho del horno de recocido

El análisis consistirá en determinar el promedio de cada bloque de datos conforme se clasificó cada envase (lado Izquierdo del horno, Centro del horno, lado Derecho del horno)

Se encontrará que uno de los tres tiene el promedio más abajo que otro y si se analizan los valores puntuales, se puede apreciar que son los mismos moldes que están en los tres lados, solo que presentan comportamientos diferentes. Eso es un indicativo de que hay un problema en el horno de recocido, por lo que hay que trabajar en compensar temperaturas o un problema de la malla del horno de recocido.

Con la información obtenida habrá que hacer un análisis de las temperaturas en el horno de recocido para poder demostrar que hay:

·       Un flujo de calor uniforme en el horno y en caso de no ser así, verificar que los ventiladores en cada zona estén trabajando y que tengan el mismo sentido de giro de cada motor que hace mover los flujos de calor.

·       Verificar que en las juntas del horno de recocido no se pierda calor o que no tenga huecos en donde este dañado el aislante.

·       Verificar que los quemadores estén encendidos y no estén dañados.

·       Verificar que el indicador controlador de temperatura tenga las mismas temperaturas lado Izquierdo – lado Derecho con diferencia máxima de 5°C máximo y el Set- point sea similar para cada lado.

Una vez identificada la causa:

Siempre es importante tener registros confiables en cada departamento porque es clave para poder hacer mejoras al proceso y trabajar en la gestión de calidad.

En las reuniones es importante siempre la presencia de Mantenimiento, Producción y Calidad con los registros de cada uno para hacer el análisis en conjunto y hacer los ajustes necesarios para ver una mejora en el proceso y minimizar problemas.

Es importante registrar en los documentos donde se tengan que hacer los cambios necesarios para evitar que se repita el problema.

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Realmente es importante medir el contenido de CO2 dentro de las botellas y latas, ya que este es un parámetro de la calidad de la cerveza, con el que podemos identificar si la cerveza está demasiado presurizada o si tiene un bajo contenido de CO2, causando una espuma mala, o que no haya suficiente sabor para un tipo específico de cerveza.

Haffmans lo pensó y utilizando la Ley de Henry, desarrolló algunos equipos que pueden medir el contenido de CO2 dentro de los empaques. Podemos determinar el contenido de gas CO2 dentro de la cerveza, midiendo el CO2 en el espacio superior porque de acuerdo con la Ley de Henry “La cantidad de gas disuelto en un líquido es igual a la presión parcial de este gas sobre el líquido, si las fases están en equilibrio” . Entonces, Haffmans mide la presión y la temperatura del gas en el espacio superior y calcula el contenido de CO2 a partir de estos parámetros.

En esos análisis tenemos dos problemas, uno es que tenemos que perforar el envase para hacer la medición, y el otro, que en algún proceso de preparación, los maestros cerveceros agregan Nitrógeno en la cerveza, por lo que nuestro “head space” tendrá Nitrógeno y CO2 y las mediciones del  equipo no serán precisas.

El CO2 Selector resuelve esos problemas utilizando un principio de medición diferemte y haciendo una medición selectiva de CO2. El principio se basa en la absorción de luz en un láser que atraviesa la fase gaseosa del empaque, la cantidad de luz absorbida es proporcional a la cantidad de moléculas de gas en el medio. Usando este principio, también podemos hacer mediciones selectivas de CO2, ya que el equipo puede excluir los contenidos de O2, Nitrógeno y H2 en su cálculo.

Por lo tanto, el equipo tiene una inspección no invasiva; por lo que no perfora ni destruye el envase y tampoco tiene contacto con los medios. Tiene una tecnología láser que no requiere mantenimiento y puede usarse con botellas de cualquier color, realiza mediciones selectivas y no selectivas, puede funcionar con cualquier bebida gaseosa, es rápida y repetible, y tampoco tiene partes móviles, por lo que tiene menos piezas de repuesto para reemplazar en los mantenimientos.

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